钢结构加工方案

钢结构

加

工

方

案

XX工程公司

年月日

1、概况：*****3#热轧我厂制作构件包括加热炉区和板加区。根据现场安装要求，我厂制作分为3个制作段加工出厂。

1.1、板加区X1线首先制作，包括11根吊车梁，13根柱子和屋面托梁等约600T。

1.2、加热炉、吊车梁42根（其中14根材质为Q345C，28根材质为Q235B）柱32根及屋面梁、托架、檩条等。

1.3、板加区（除X1轴线除外）吊车梁55根、柱39根及屋面梁、托架、檩条等。

1.4、钢柱上柱为H型实腹式，下柱为双肢分离式，肩梁采用单腹板形式，腹板和下柱钢管和上柱H型钢翼板插通，上下柱间设有K型管支撑，柱脚为分离式柱脚。

1.5、吊车梁跨度15M、18M、24M、27M采用H型截面实腹式，梁高为2M、2.2M、2.5M、2.8M、3M，吊车梁与水平制动梁、辅助桁架及下部水平撑形成整体。

1.6、屋面梁采用H型实腹板梁，间距最大为42M，大柱距处加设托梁。

2、有关规范、规程

《钢结构设计规范》GBJ17-88

《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001

《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002

3、材料

3.1吊车梁材质均为Q345C（除加热炉28根外）。柱子、上柱H型钢、屋面梁、托梁材质均为Q345B檩条及其他构件材质为Q235B，屋面梁腹板≤5mm采用高频焊H型钢，C型钢可按图纸长度采购。

3.2材料复验要求

复验范围A，δ≥40mm；B,当跨度≥30M的梁及其他构件

复验数量,同一钢厂、同一批号以100吨为单位复验一组，根据目前备料计划，吊车梁系统Q345C,δ40（Z35＋正火）3组

δ50（Z35＋正火）8组

屋面系统，Q345B,δ12      4组

δ22      4组

δ25      1组

3.3对材料探伤要求：对吊车梁主材（翼腹板）原材料探伤合格后方可进行施工（中厚板进行UT检验）

3.4柱（下柱）采用双肢钢管，材质为Q235B，钢管为螺旋管，其中主段长度就是采购长度，加厚螺旋管长度根据图纸要求切割长度及坡口，其他柱间支撑系统钢管都采用无缝钢管。

3.5吊车梁、屋面梁、托梁、柱（上柱）H型钢都根据图纸尺寸定宽定长，专料专用（包括大尺寸连接板也是定宽钢板）严格按进厂钢板排料使用。

3.6吊车梁（δ≥40mm,Q345C,Z35+正火）、屋面梁（L≥30M）以上两种规格需在排料图中注明炉批号，以保证有案可查。

3.7标识，Q345C（钢板标识一杠红，一杠黄）

Q345B（钢板标识一杠黄色）

Q235B（钢板标识一杠白色）

3.8焊接材料选用

钢材牌号	手工电弧焊	电渣焊		气体保护焊
		焊丝	焊剂
Q235	E4301 E4303	H08A	HJ431	H08Mn2Si
		H08MnA
Q345	E5015 E5016	不开坡口对接 H08A	HJ431	H08Mn2Si
		中板坡口对接 H10Mn2 H08MnA	HJ360 HJ431
		H10Mn2 厚板深坡口对接	HJ360

3.9喷丸、油漆选用

3.9.1钢结构采用喷射除锈，等级为Sa2.5，符合GB8923-88

3.9.2全部钢结构按下表进行涂装。

层别	油漆名称	遍数	漆膜厚度（μm）
底漆	E06-28无机硅富锌底漆	2	75
面漆	W61-64有机硅高温防腐漆	2	50

总厚度为125μm，面漆色标为待定。

4、施工准备

4.1必须持证上岗，并在其考试合格项目及认可的范围内施焊

4.2高强螺栓孔钻孔

4.2.1吊车梁上翼板与制动板连接的高强螺栓孔采用数控钻孔。

4.2.2零件板群孔高强螺栓孔采用套模钻孔。

4.3吊车梁支座加劲板下端应刨平顶紧，保证支座加劲板与腹板的垂直度和支座下端刨平的水平度，吊车梁横向加劲板上端与上翼板刨平顶紧。

4.4摩擦面试验

4.4.1摩擦面试验数量先做4组，孔径22，高强螺栓直径20，高强螺栓性能为10.9级。

4.4.2组别

序号	L1(mm)	L2(mm)	总厚度(mm)
1	20	18*2	56
2	10	10*2	30
3
4
5

4.4.3抗滑移系数

抗滑移系数≥0.45

5、施工中的一般规定

5.1钢板接料时在焊缝两侧一定要加设引弧板，引弧板长度埋弧焊不小于100mm，CO₂手工焊不小于60 mm，并与母材同材质、同厚度、同坡口，埋弧焊引弧长度应大于50mm，手工焊或气体保护焊引弧长度应大于20mm，焊接后用气割切除，严禁损伤母材。

5.2下翼缘严禁打火，以免伤及母材。

5.3所有翼腹板均采用半自动或数控切割，坡口加工采用半自动加工或机械加工的方法，严禁手工切割坡口。

5.4焊接前清除坡口两侧氧化皮及油污，清除范围为两侧个50mm位置。

5.5焊条、焊剂烘烤

5.6定位焊

焊脚尺寸小于8mm，间隔800mm，正反面交叉设置定位焊，位置在焊道之内，并持有焊接合格证的人员才能施焊。

5.7加劲板的焊接，无论采取何种焊接方式，在加劲板下端30mm范围内不得起弧或熄弧。

6钢柱制作

6.1、工序

6.2、焊透部位示意图：

6.3、下柱制作：利用胎具制作，因为钢管按实际尺寸采购可以直接上胎具

如图所示在H型钢垫件上找出两根平行线，使a1与b1距离相等，并AA1与BB1与钢管中心线保证垂直，钢管固定完后组装中间的管支撑和底板。保证AA1的平直线度（BB1可以拉线），底板位置可以按下图做胎具。

6.4、上柱制作要领

6.4.1根据与肩梁的分段尺寸，与肩梁连接位置必须正确无误。上端位置可以留余量，最终切头。所有的号孔及装配尺寸都以与肩梁接点为准，进行号线装配。

6.4.2腹板位置开孔可以在组装前定位，预先切割好。

6.4.3所有的牛腿及加劲板都在装配前钻好孔。

6.4.4根据排料尺寸与肩梁接节，腹板与上下翼板错开≥200mm

6.5、肩梁制作（以AAa3为例）

组装①  35＃腹板与113＃板先做成井字形状，并进行坡口焊UT二级探伤。焊完后调好直角度，总保证a的尺寸（±1mm）

组装②  35#为肩梁腹板，124＃为钢管加厚段

110＃、109＃、111＃为底板，均为带半圆形钢板，3块板组成底板与圆管焊接。

以上构件与井字结构组装成一体，在装配前钢管开好插槽，并保证开槽位置在圆管中心，在组装时保证A平面磨光顶紧，下口管平面拉线使其在同一垂直平面内。

组装③插入肩梁的H型钢，H型钢按图纸要求开槽，开槽口可以+3mm以便组装，并H型钢翼板上打好坡口，找正H型钢与底板的垂直度，然后封1229＃和52＃上盖板。上盖板与上柱H型钢要焊透，可以在组装前打好坡口，最后插入7＃板。（7＃板也可以在组装①先装完、焊好）

装配要点：①保证上柱H型钢中心和圆钢中心尺寸(a1、a2)

②保证H型钢与肩梁底板垂直度（α）

③保证上盖板1229＃、52＃与H型钢盖板垂制度β1、β2（90度）

④所有焊透位置，坡口必须按标准执行。

⑤保证A平面钢管与1229＃、52＃磨光顶紧。

6.6、H型钢上柱、双肢钢管下柱与肩梁大组装。

①    胎具制作，首先计算出上柱与下柱的标高差△，测出H型钢上平面标高，使上下柱平面在同一标高范围内。H型钢垫件左右方向，可用水平仪找平，然后打出中心线。