钢柱制作安装方案

 

钢柱制作

安

装

方

案

XX工程公司

年月日

1.   工程概况：

1.1  工程名称:  北京****文化中心东楼钢柱制作工程

1.2  工程内容:  钢柱制作

1.3  质量标准:  钢结构制作符合《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-95有关规定。

2．  施工准备：

2.1  操作人员必须持证上岗。

2.2  所有的计量器具必须经计量检测合格。

2.3  施工中所用的设备必须合格，处于正常运转和使用状态。

2.4  标识办法见具体有关规定。

3．  主要工艺流程：

  来料检查 → 放样号料 → 切割（坡口加工） → 钻孔

部件装配 → 焊接 → 总装配 → 焊接 → 二次精密切割

校正 → 无损检验 → 修理  →  标识 → 包装交工 → 运输

4.   来料检查：

4.1  钢柱材质为Q345C，腹板厚度为46mm，翼缘板厚度为42mm和36mm。所用钢材必须有材质证明书或材料代用通知单，做到专料专用。

4.2  号料前，如钢板不平，必须矫正平直后才能使用，局部不平度为每米不大于1mm。

4.3  钢材矫正后的表面不应有明显的划痕，划痕深度不得大于0.5mm。

4.4  当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差的1/2，否则不得使用。

4.5   在施工过程中，必须认真检查钢材是否重皮、裂纹等缺陷，如发现问题及时会同技术人员及检查人员研究处理。

5.    划线号料：

5.1   柱接料时，翼缘板及腹板焊缝，不能设置在同一截面上，应相互错开200mm以上，并与加劲板错开200mm以上。

5.2  接料坡口形式：

5.3   焊接工字型，号料时长度方向必须留焊接收缩量不少于30mm余量，宽度方向留切割余量2-3mm。

5.4  钢板边缘去掉，毛边料必须去净毛边，剪切边去掉不少于10  mm。
5.5   号料允许偏差： 零件外形尺寸：  ±1.0mm

孔距:           ±0.5mm

6.    切割 ：

6.1   所有主材采用数控切割，零件等采用半自动切割及剪板机剪切，并采取防弯曲措施。

6.2   切割前，应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。

6.3   半自动切割轨道放置与划线间距要求等距，至少检查3点。

6.4   机械剪切的零件，其钢板厚度不宜大于12mm，剪切面应平整。

6.5   切割允许偏差：   零件宽度、长度： ±1.0mm

边缘缺棱:         1.0mm

割纹深度:         0.2mm

局部缺口深度:    0.1mm

7.   接料和组装：

7.1  接料和组装必须在经过测平的平面上进行，平面的水平差不大于3mm。

7.2   接料前将坡口两侧30-50mm范围内铁锈及污物等清除干净。

7.3   接料焊缝必须采用埋弧自动焊，焊缝两端需加入引入板和引出板，其材质与板厚和坡口形式应与焊件相同，焊接完毕用气割切掉并修整平直，不得用锤击落。

7.4   接料点粘焊条：Q345C，采用E5015或E5016，

焊条直径为4mm。

7.5   接料要求焊透。必须采用碳弧气刨清根，接料焊接后，必须经探伤合格后再进行下一道工序，接料采用大板接料，然后数控切割。

8.   组装工字形：

8.1  腹板和翼缘板在组装前进行局部不平度检查，翼缘板不得有外观可见的硬弯，否则进行修理。

8.2  组装工字形前，要求四条焊缝区域的油锈及其它污物除净，腹板除锈宽度一般为20-30mm，盖板除锈宽度不小于腹板厚度加上50mm。

8.3  组装工字形首先在盖板上将腹板的位置划出，组装时要严格控制90度，用铁皮样板检查。

8.4  工字形端头要加与母材同材质的引弧和熄弧板。

8.5  为防止焊接变形，组装时应控制工字形组装偏差和采取加临时支撑的措施。

9.   矫正修理与二次装配:

9.1  工字形矫正修理:

9.1.1  角变形，采用翼缘板矫正机矫正。

9.1.2  侧弯，采用三角形火焰矫正，温度加热到钢材表面颜色呈樱红色，并且在空气中自然缓冷。

9.1.3  拱度：采用三角形火焰矫正，温度加热到钢材表面颜色呈樱红色，并且在空气中自然缓冷。

9.2   二次装配：

9.2.1  工字形修理合格后再组装柱中的零件、部件，组装前各零件部件要检查合格后，方可使用。

9.2.2   柱组装顺序： 先将两个工字形组装后交电焊焊接，焊后修整合格，将应切成T形的工字梁T字型。组装成柱所需截面形式，再交电焊焊接修整合格，组装零部件。

9.2.3  组装时，应尽量减少焊接变形。

10．  焊接：

10.1  焊接材料：

埋弧自动焊：焊丝H08MnA，焊剂HJ431，焊丝直径为4mm；

手工电弧焊：采用E5015或E5016型焊条，焊条直径为5mm；

CO₂气体保护焊：采用H08Mn2SiA焊丝，焊丝直径为1.2mm。

10.2    CO₂气体纯度不应低于99.5%，其含水量不应大于0.005%。瓶装气体的瓶内压力低于1Mpa时应停止使用。

10.3  接料焊缝及工字形四条立缝的焊接均采用自动焊焊接。

10.4   焊接时，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的渣壳。

10.5   角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于10mm，弧坑应填满。

10.6   施焊前对构件焊缝处的水锈、油等脏物进行清除。

10.7   多层焊接宜连续施焊，每一层焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊。

10.8  焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查出原因，订出修补工艺后方可处理。

10.9  焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次，当超过两次时应按返修工艺进行。

10.10  焊条烘干:

（1）碱性低氢型焊条在使用前必须烘干，温度一般采用350-400℃，烘1-2小时，并使用保温筒，随用随取。

（2） 酸性焊条在70-150℃时烘干1小时。

（3） 自动焊丝要求除锈，焊剂要求在150-350℃时烘1-2小时。

10.11   焊接顺序：

（1）工字形截面的焊接顺序如图所示：

（2）加劲板加固板由中间向两边焊，并采取对称及分段跳焊的方法。

（3）十字形截面的焊接顺序如图：

10.12  焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧飞溅物，检查焊缝外观质量，对要求焊透的对接焊缝焊完后，应打焊工

11． 焊缝等级规定：

11.1  翼缘板及腹板接料焊缝一级标准。100%超声波检查。

11.2  上翼缘与腹板间T型焊缝要求焊透，二级标准。

11.3   其余焊缝外观检查应符合二级质量标准。

12.   修整及钻孔：

12.1  修整包括焊接补肉、磨平等。

12.2  主缝及接料焊缝打磨平整。

12.3  钻孔、螺栓孔孔距的允许偏差：

项    目	允许偏差
	≤500	501-1200	1201-3000	>3000
同一组内任意两孔距	±1.0	±1.5
相邻两组的端孔距	±1.5	±2.0	±2.5	±3.0

12.4  钢构件钻孔及螺栓等级，底板为一类—A级，其他为二类—C级。A级孔应具有H12精度，孔壁表面粗糙度不应大于25mm。

13．  成品标识与堆放：

13.1  按制造厂材料，本成品产品标识规定进行铭牌标识。

13.2  构件堆放场地应平整坚实无水坑及冰层，并有排水设施，构件应按种类、型号、安装顺序分区堆放；构件底层要有足够的支撑面，相同型号的构件叠放时，每层构件的交点要在同一垂直线上。

14．  安全措施：

14.1  施工时，各工种必须严格遵守本工种的安全操作规程。

14.2  建立健全施工现场各项安全管理制度，包括安全生产、消防保卫及工地卫生等，并认真贯彻执行。

14.3  对特殊工种（电焊、气焊、电工、起重工、厂内机动车司机等）要进行特殊工种的安全知识和操作规程的教育，要持证上岗。

14.4  现场施工用具要有安全防护措施及安全制度。

14.5  各机械在使用过程中，要进行定期检测，维修及保养等。

14.6  吊车要设专人指挥，指挥信号要明确，不得旁拉斜拽，不得超负荷吊装。构件起吊翻身、预装等过程中要严格检查所用钢丝绳等工具。

14.7  现场用电设施要按照现场标准化用电管理，不得将电线直接搭设在金属物或抛在地下，所有用电设备必须接地；手持电动工具必须安装漏电保护器，并不得戴手套进行操作。

14.8  现场施工的电气材料、构件、设备应堆放整齐、稳妥，废料应及时清理。

14.9  从事电气焊、剔凿、磨削作业人员应戴面罩或护目镜。

15．  质量管理体系图：